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De nouvelles bobines mises en place

Après le levage réussi du module de secteur n° 1 du tokamak à la fin du mois de juillet, l’attention s’est portée sur le suivant, à savoir le module de secteur n° 9.

Chacun des neuf modules du tokamak est composé de trois éléments principaux : un secteur de chambre à vide, deux bobines de champ toroïdal et un ensemble de panneaux d’écran thermique. Le secteur n° 9 et son écran thermique étant déjà installés dans l’outil de préassemblage, l’ajout des deux bobines de champ toroïdal en août a permis d’achever le sous-assemblage du secteur. Les conduites de l’écran thermique et les structures interbobines sont actuellement en cours de raccordement, avec pour objectif de terminer les travaux d’ici à la fin novembre et de procéder au transfert du module vers le puits du tokamak au début du mois de décembre.

« Le travail sur le module de secteur n° 9 est particulièrement important car il se situe sur le chemin critique », explique Jens Reich, responsable du programme d’assemblage de la machine à ±¬×ߺÚÁÏ. « Nous devons transférer ce module achevé vers le puits du tokamak afin que le dernier secteur puisse prendre sa place dans l’outillage de préassemblage. Les séquences sont très serrées, mais à ce stade nous sommes satisfaits des progrès réalisés. »

Fin de réparations des écrans thermiques de la chambre à vide

Le programme de réparation des écrans thermiques de la chambre à vide, lancé après la découverte de « fissuration par corrosion sous contrainte » dans certaines sections des tuyauteries de refroidissement, s’est achevé cet été. Débutée en 2023, cette campagne s'est achevée en juillet 2026. Elle a nécessité le retrait d’environ 11 kilomètres de tubes du circuit de refroidissement ainsi que l’élimination d’une tonne de revêtement en argent afin de supprimer tout risque résiduel lié à la présence de chlore. De nouvelles conduites ont ensuite été fabriquées, cintrées puis soudées aux panneaux de l’écran thermique. Les surfaces ont été polies jusqu’à retrouver une finition miroir, indispensable à leur capacité de réflexion du rayonnement thermique.

« Il s’agit d’une réalisation remarquable, car ces réparations représentaient un défi technique inédit et elles ont été achevées par INOX-CVA avant la date prévue », souligne Donato Lioce, responsable du programme tokamak. « C’est le résultat d’une excellente collaboration entre ±¬×ߺÚÁÏ et l’écosystème industriel indien. »

Le système de soufflets prend forme

En fonctionnement, la chambre à vide ±¬×ߺÚÁÏ subira des déplacements verticaux et horizontaux  pouvant atteindre 2,5 centimètres sous l’effet de la dilatation thermique, de la contraction ou des déplacements relatifs induits par les charges structurelles. Ces mouvements seront absorbés par un système de 93 soufflets reliant la chambre à vide au cryostat, puis le cryostat au Bâtiment tokamak, permettant ainsi à la machine de « respirer ». L’installation des soufflets rectangulaires dans les ouvertures du cryostat a débuté cet été. Cinq ensembles sont désormais en place et plusieurs opérations de soudage sont en cours. Le projet de soudage devrait s’étendre sur cinq ans.

« Le chemin a été long et il a fallu beaucoup de travail pour atteindre cette étape », explique Elena Rodilla, responsable technique de l’assemblage des soufflets à ±¬×ߺÚÁÏ. « Les soufflets font partie d’un immense projet de soudage. Commencer dès maintenant nous donne un avantage, car nous pouvons tirer les enseignements de cette première phase et les appliquer pour optimiser les activités à venir. »

Un nouveau transfert de charge réussi

Une fois installé dans le puits, un secteur de la chambre à vide est provisoirement soutenu par une poutre radiale qui répartit sa masse entre la colonne centrale et les murs en béton. Les dispositifs de contreventement sont ensuite retirés et la charge est transférée vers un support gravitaire dédié. Cette opération délicate nécessite la stabilisation du composant à l’aide de tiges et d’entretoises, puis la mise en charge progressive du support jusqu'à ce qu'il reprenne tout le poids du secteur. Après une première opération réussie en mai 2026, deux autres secteurs ont été transférés au cours de l’été, dont le secteur n° 5 en août. Avec trois secteurs désormais installés sur leurs supports gravitaires, les équipes ont confirmé que la configuration était suffisamment stable pour préparer les futures opérations de soudage de la chambre à vide.

« Ce qui est important, c’est qu’après le transfert de charge du secteur n° 5 en août, le secteur voisin, le n° 6, n’a enregistré qu’un mouvement relatif limité, tandis que le secteur n° 7 est resté stable. Cela montre que le processus fonctionne comme prévu et que nous pouvons désormais commencer à nous projeter dans la phase de soudage », indique Sébastien Koczorowski, responsable adjoint du programme d’assemblage de la machine.

Réparé et prêt pour l'assemblage

Le secteur n° 3 de la chambre à vide a été remis aux équipes d’assemblage après un été marqué par d’intenses activités de réparation des chanfreins et d’autres opérations préparatoires. Arrivé sur le site au mois de mai, le composant a ensuite été positionné de manière à permettre la réparation de ses chanfreins, c’est-à-dire des bords qui seront ultérieurement soudés aux secteurs voisins.

Parallèlement à ces réparations, les équipes ont installé l'instrumentation sur l’enveloppe externe et soudé des bossages sur l’enveloppe interne. Le secteur n° 3 est l’un des secteurs les plus instrumentés de la chambre à vide, avec 120 capteurs destinés à mesurer le champ magnétique pendant l’exploitation de la machine. Sa remise marque également l’achèvement d’une campagne de trois ans consacrée à la réparation des chanfreins des différents secteurs. Le composant est désormais destiné au Hall d’assemblage, où il sera associé à des panneaux d’écran thermique et à des bobines de champ toroïdal pour former un module du tokamak.

« C’est une très belle conclusion pour un projet qui avait débuté dans une grande incertitude », déclare Nicolas Sapet, chef de projet ±¬×ߺÚÁÏ. « Grâce à l’excellent travail de nos équipes et de nos partenaires industriels, nous avons mené à bien des réparations essentielles pour permettre au projet de poursuivre sa progression. »